1.氟化阻隔瓶
最早引入中国并形成批量生产供应的阻隔塑料瓶为“模内氟化塑料瓶”.
“氟化瓶”技术最早由美国Air Products发明,英国博士摩（Boxmore）加以发展.上世纪80年代中期,此“模内”或曰“线上”氟化技术曾获英国女王科技革新奖.
最开始的氟化技术称之“线后氟化”技术,指先将聚乙烯(PE)塑料瓶吹塑成型,而后将塑料瓶存放在一密闭容器内,向容器充盈一段时间一定比例的“氟氮混合气体”,使塑料瓶内壁形成一层以聚四氟乙烯为主的氟化层,从而达到阻隔有机溶剂的效果.
博士摩将此技术发展成了“模内”或曰“线上”氟化技术,即在吹塑过程中同时进行氟化.这种技术大大提高了氟化效果和生产效率,使得塑料瓶比其它形式的阻隔瓶具有更好的经济性.
然而,氟化瓶的经济性是有前提的.即在生产起始阶段就必须有相当规模的投资来形成相匹配的生产规模.如氟化系统是全自动电脑控制的,它必须与相当数量和产能的吹塑设备相配套,才能形成规模经济.其次,氟化工艺需高纯度和比例稳定一致的氟氮混合气体,和特定性能（牌号）的聚乙烯原料加以配合等.
正常情况下,国际市场的氟化阻隔瓶比另两种阻隔瓶成本和售价要低数十个百分点,这也就是为什么最先被引进的是氟化瓶的一个重要原因.
2.共混阻隔瓶
共混阻隔瓶最早由美国杜邦公司于上世纪80年代开发,英文称为Selar RB技术.指将有阻渗性的有机材料如尼龙（PA）、聚乙烯醇（EVOH）等混入普通聚乙烯材料中,而后吹塑成型的阻隔瓶.
这一技术的优点在于它可以延用普通的中空吹塑机,对其螺杆略作改进即可投入生产.因此,此种技术的设备投资相对比较小.这是其主要优势.
但是,这一技术的应用较复杂.它的阻隔效果好坏取决于两种不同材料的混炼程度.当混炼不足时,有阻隔效果的聚合物（如尼龙等）伸长不充分,阻隔性能改善很小；当混炼过于强烈时,阻隔聚合物被破碎成微粒分散在基料中,完全失去了阻隔的性能.
美国杜邦公司对此问题有较成熟的办法加以解决,据称如收取相当数额的费用后可转让相关技术.目前国内某日资企业有此类共混瓶供应,但因成本居高不下而无法在农药界推广.
某国内研究机构称已开发出类似技术,要价十万元人民币可予转让.但前提是购买其已混炼好的共混料（2万元/吨）.据了解,国内真正采用其技术并形成批量生产的厂家还有待发掘.
3.共挤阻隔瓶
共挤一词来自英语Co-extrusion,常被缩写为Co-ex.该技术的主要特点是将两种理化性能不同的塑料（一般为聚乙烯和尼龙或聚乙烯醇）,借助特殊的胶粘剂而粘合在一起.因而这种塑料瓶至少有三层组成.其中,有阻隔效果的尼龙、聚乙烯醇等一般位于最内层.
这些材料包括特殊胶粘剂都可以从市场上购得,性能与价格成正比,因而,材料已不是这一技术的瓶颈.
问题出在设备上.与普通吹塑设备不一样,多层共挤瓶的吹塑设备必须依据层数而配置相应不同数量的螺杆和挤出头.最低配置就必须是三付螺杆和相应的三层挤出头.不仅如此,每层挤出头还必须有一个可调范围,并能保证产品具有良好的一致性.这些要求加在一起,能提供符合要求的设备的厂家屈指可数,其设备之售价亦就相应高不可攀.
这就是为何世界上仅德国有共挤设备及共挤瓶生产厂家的原因,也是为何其产品售价高于氟化阻隔瓶数十个百分点的原因所在.
