问题描述：
聚丙烯生产基本知识题库
一、知识填空
1、精制后投入聚合釜的丙烯质量要求为：丙烯含量≥ 98 %（体积），水≤10 PPm ，氧≤10 PPm ，硫≤ 5 PPm，二氧化碳≤ 10 PPm，双烯烃≤5 PPm ，炔烃≤ 5 PPm ，一氧化碳≤10 PPm 。
2、丙烯的临界温度是：91.8 ℃ ，临界压力是：4.6Mpa 。
3、丙烯与空气混合物的爆炸极限是：2.0—11.1 %（体积），着火温度： 497 ℃，相对密度：0.5139g/m3 (液体) 1.48 (0℃气体) ，闪点： －108 ℃，自燃点：455 ℃，沸点：－47.7℃。
4、闪蒸釜接料前必须置换氧含量小于 0.5 %（体积） ，去活前必须置换可燃物小于1.5 %（体积）。
5、随着温度升高，丙烯的饱和蒸汽压 上升 ，液相丙烯的密度 降低
6、聚合釜内气液共存时，随着温度的升高，气相密度上升 液相密度 下降 。
7、离心泵启动前排气的目的是为了防止 气缚。
8、氢气与空气混合物的爆炸极限 2.0－11.1 %。
9、聚丙烯树脂的密度是 0.90-0.91g/cm
10、丙烯液相本体法聚合反应温度为 75±1℃ 压力 3.5 Mpa 。
11、本装置使用主催化剂的载体是 MgCl 2 。
12、催化剂称量误差± 0.5 g ，活化剂计量误差＜±50 mL，聚丙烯产品称量误差± 0.05 kg 。
13、吹扫前，调节阀、孔板、过滤器以及测量元件拆下来用 临
时短接或垫片 代替。
14、安全阀的前后截断阀应当 常开 并 好用 ，安全阀的定压应高于操作 压力，低于 设计 压力。
15、三乙基铝的相对分子量是 114.5
16、集中分散型控制系统简称集散系统，其英文缩写是 DCS 。
17、对聚丙烯而言，熔融指数增加意味着相对分子量 减小，流动性 提高，屈服强度 下降。
18、聚合釜依靠 压力差 向闪蒸釜喷料。
19、在反应过程中，随着各反应釜中氢气浓度的减小，催化剂的活性 降低。
20、在本装置助剂中，可以使催化剂活性中心的无规活性中心选择性中毒，提高催化剂体系的定向能力，从而提高产品等规度的是 DDS(二苯基二甲氧基硅烷) 。
二、问答题
1、精制丙烯脱除微量水的基本原理是什么？使用什么干燥剂？有何特点？
答：精制的丙烯脱除微量水的基本原理是吸附。使用的干燥剂是3A°分子筛和5A°分子筛。3A°、5A°干燥剂的吸附不仅由其微孔直径的大小决定，同时也与被吸附物质的极性有关，因水具有较强极性，3A°、5A°干燥剂对水有较强的亲合力；因此对微量水能达到较深的干燥度。分子筛的特点是具有均匀的孔径。如：3A°、
5A°型分子筛孔径分别为：3.2--3.3A°、4.9--5.5A°。分子筛的选择吸附不仅与被吸附物质的分子直径有关，与分子的极性有关，还与被吸附分子的不饱和程度或分子沸点有关。水分子比丙烯分子小具有极性，用3A°、5A°分子筛时只有水分子能进入分子筛的微孔被吸附而达到分离的效果。
2、干燥剂再生的基本原理是什么?
答: 再生是一个脱咐过程，干燥剂内的残余水量与再生温度有关，与再生气的湿度、压力有关，温度越高残余水量越少。再生气湿度越低，残余水量亦越少，压力越低残余水量亦越少。我们再生使用的是干热氮气；因此采用加热升温的方法减少干燥剂内的残余水量，从而使干燥剂得到脱咐再生。
3、氧化铝与分子筛再生的温度各为多少？为什么要控制？ 答：氧化铝的再生温度250℃－300℃，分子筛的再生温度350℃－400℃，再生时要控制在规定的温度范围内，过低保证不了再生效果，但再生温度也不能超过规定的温度范围，因为氧化铝与分子筛对温度的耐受能力是有限的，温度太高出现半熔融而微孔减少或完全消失，吸附能力大大降低或完全丧失。
4、再生前精制系统内的丙烯为什么要用丙烯气相压力退回丙烯罐区而不采取泵送和氮气压？
答：我们使用的氮气压力最高只有0.7Mpa ，而丙烯的饱和蒸汽压一般在1Mpa 以上，因此不能用氮气退料。如用泵送料因为各精制塔的位置较低，阻力大易使泵入口压强低于丙烯的饱和蒸汽
压，产生气缚(抽空) 现象。所以只能用丙烯气相压力退料。
5、精制系统再生时，各物料管线及各塔加盲板的目的是什么？ 答：防止丙烯泄漏进入电加热炉和热氮系统，发生危险和事故。
6、再生结束后，系统为什么要保持正压？
答：再生结束后，自然降温的过程中气体压力降低，很容易造成负压吸进空气，既不安全，又会降低精制系统的精制能力，因此必须保持正压。
7、什么是高分子化合物？什么是高分子？聚丙烯是不是高分子化合物？
答：由高分子组成的物质称为高分子化合物。高分子就是分子量在数千乃至百万以上的化合物，而低分子化合物分子量均在几百以下。聚丙烯分子量很高，加氢后一般控制在20万以上，因此聚丙烯应当是高分子化合物。
8、什么是结构单元？什么是单体？
答：聚合物分子中重复连接的原子或原子团；如：聚丙烯中CH2—CH 为一个结构单元。合成高聚物的低分子物质称为单体。
CH3
9、什么是聚合？什么是聚合反应？
答：由一种或几种低分子化合物在一定条件下，发生化学变化。生成高分子化合物的反应叫聚合。单体或单体混合物变为聚合物的过程叫聚合反应。
10、我装置生产聚丙烯采用什么工艺方法？催化剂、活化剂各是什么?
答: 采用的工艺方法是丙烯液相本体间歇聚合法，催化剂是高效催化剂，活化剂是三乙基铝，二苯基二甲基氧硅烷（DDS ）。
11、原料中各种杂质对聚合反应影响如何？我们控制在什么指标？
答：原料丙烯中的O2、CO 、 CO2、 H2O 、 S 、双烯烃、炔烃、乙烷乙烯、碳四烯烃等都对聚合反应有影响，一般认为使得率下降，而可能使等规度下降，使活性下降，而且还有可能影响活性中心的性质易结块，不饱和烃一般可能破坏定向性。同行业现行控制的指标为：纯度≥ 98%，H2O ＜25PPm ，O2＜10PPm ，S ＜5PPm ，CO ＜5PPm ，CO2＜10 PPm ，炔烃＜5 PPm ，双烯烃＜10PPm 。而生产高效聚丙烯的丙烯原料要求为：纯度＞98%，H2O ＜10PPm ，O2＜10PPm ，S ＜3PPm ，CO ＜1PPm ，CO2＜10 PPm ，炔烃＜5 PPm ，双烯烃＜5PPm 。
12、催化剂沉底有何危害？如何避免？
答：催化剂沉底，导致釜底反应过于激烈，反应热不能被冷却循环水及时撤走，容易生成聚丙烯塑化结块，严重影响生产正常和产品的质量。要防止沉底，首先是搅拌一定要启动才能投加催化剂，其次就是当中途发生停电，搅拌停止运转时，必须及时处理，处理的方法和步骤按照突然停电的办法解决。
13、三乙基铝有什么作用？为什么与催化剂投料顺序不能颠倒？
答：三乙基铝有三个作用：（1）破坏原料丙烯中的有害杂质，保护催化剂的活性。（2）将催化剂中的TiCL4还原为TiCL3。（3）与催化剂生成络合物形成活性中心。因此先加活化剂后加催化剂的顺序不能颠倒；其原因由活化剂的第一个作用可以清楚看出。如果不先加活化剂，则有害杂质就消耗催化剂，从而降低催化剂的活性，影响聚合的反应强度，甚至引起不反应或者“清汤”现象。
14、活化剂的用量（AI/Ti）对反应有什么影响？
答：活化剂对反应活性有影响，光有催化剂不能使丙烯聚合。对于高质量的丙烯，AI/Ti比在8以上活性变化就不明显了，但对于质量较低的丙烯，AI/Ti比要大，一般在10以上。
15、聚合反应中有时引发后反应很好，但随着时间的推移，夹套水温记录曲线慢慢向上漂移这是什么原因？
答：这种现象的出现是由于催化剂的活性衰减过快所致，有催化剂本身使用寿命的原因，也有原料中杂质方面的原因，还有可能是搅拌轴封油带水不断注入釜内造成的；因此，在聚合反应过程中，必须严格控制以上几个方面。
16、活化剂为什么要用精氮压力输送而不可利用粗氮或空气的压力输送？
答：因为活化剂性质活泼，一遇空气即会发生燃烧，遇水也会激烈反应，甚至发生爆炸。因此必须利用精氮压力输送，确保输送的安全。
17、加氢量对反应有什么影响？
答：随着氢气浓度的增加生产得率提高，等规度略有下降，熔融指数上升，对于产品后加工有不同程度的影响，甚至有些厂家无法使用，所以在生产聚丙烯时严格控制氢气的加入量。
18、影响氢调准确性的因素有哪些？
答：有以下几个方面：
（1）投入氢气量的准确性，这方面有压力降读数误差，钢瓶大小不一而造成的体积不等，因此采用D×V=常数来计量。更准确点还应按理想气体进行温度校正。
（2）管道及釜的泄漏，使氢气跑了或超压回收将氢气排掉了。
（3）使用回收丙烯，本身带进部分氢。
（4）与聚丙烯在釜内的存量有关，因为存料影响了气相空间的大小。
（5）与丙烯量的准确性也有关。
（6）与搅拌速度有关，速度越快，氢调越敏感。
（7）与催化剂的性质有关。
19、聚合釜的投料系数为什么要控制？一般规定投多少？
答：聚合釜的投料系数一般为70%，小了则降低聚合釜的生产能力，高了会严重威胁生产的安全。因为投料温度一般为气相温度，而反应温度为75℃，液相丙烯受热膨胀，料投多了，受热后发生液相满釜，使釜压剧增，易造成设备事故和生产事故，即使不发生设备事故和生产事故，投料太满，也容易堵塞釜体上的管线。另外投料系数不固定也导致熔融指数控制不准，偏差太大，
影响产品质量，影响产品的销售力度，减少经济效益。
20、聚合温度与反应有什么关系？
答：温度上升聚合速度加快，催化效率提高。但在75℃以上配位催化剂稳定性下降，因而使等规度下降，又由于链转移的速度增加，分子量也下降，温度过高容易产生爆聚和结块，最终导致产品质量降低，影响整个生产秩序的顺利进行。
21、什么是临界温度，临界压力？为什么聚合釜的聚合温度不能接近临界温度？
答：对于每种气体物质，在高于某一温度值时，无论多大压力，不能将其液化，低于这个温度可以液化，这个温度称为临界温度。这个温度下的压力称为临界压力。再临界状态下，因为没有气相与液相之分，压力很大。以丙烯为例临界温度为91.8 ，压力为
4.6Mpa ，愈接近临界温度，汽化潜热愈小，越不利于用蒸发潜热撤热，因此聚合温度不能接近此温度。
22、聚合釜压力是如何调节的？
答：聚合釜压力采用串级分程控制，以聚合釜的压力为主环，以夹套入口循环水水温为副环，当压力低于某一值时，循环水量会根据压力的降低由自动调节阀自动调节，当压力高于某一值时，自动调节阀就开足量的循环水来降低压力的增长态势，保持在一定的压力范围内，使其稳定恒定的反应。
23、反应中为什么控制釜压，即可达到控制反应温度的目的？“干锅”迹象出现后是否可以这样控制？为什么？
答：因为反应生成物（等规物）是固体，不溶于丙烯，而无规物含量很少，气相压力实际上是丙烯的饱和蒸汽压，物质的饱和蒸汽压与温度存在一一对应的关系，只要压力一定，温度也一定，因此控制压力就等于控制了温度。当“干锅”迹象出现后，则不宜用压力来代替温度。因为当“干锅”迹象出现时，液相已经很少，而无规物在液相丙烯中占的比例变大，明显地使丙烯的饱和蒸汽压降低。如果维持同样的压力则必然将温度升高，蒸汽压力与温度的对应关系就变化了。偏差较大，尤其是当液相消失后，气相的压力与固体中的温度更不对应关系了，由于传热的恶化至使温度升高很多，而压力不升甚至下降，这也是判断“干锅”的主要依据之一。在“干锅”迹象开始出现后，一定要密切注视釜内温度，不能让温度升得太高，否则就会产生聚粒或者聚块的可能。
24、判断反应“干锅”的条件？
答：（1）温度不变釜压下降。
（2）釜压不升，釜温或夹套水温上升。
（3）搅拌电流明显上升。
25、为什么反应快“干锅”时，压力记录曲线会出现一个峰？ 答：这是因为传热的恶化，固体传热系数较低，液相消失后，釜体上部的冷凝回流消失。自然而然的压力记录就会出现一个峰。
26、反应不好大量回收时，如何判断回收是否完全？
答：当大量回收时，因为丙烯汽化带走大量的热，常常产生釜
温过低的现象，因此造成回收不完全不彻底。为了回收完全彻底，必须不断的给釜内供热升温，回收速度也不宜太快。判断回收是否完全彻底，只要将夹套水温提高，停止回收，看压力是否上升。如果压力上升较快，那么回收就不完全不彻底。如果压力基本不升，回收已接近完全彻底，大量回收时速度不宜太快，而且必须不断的给釜内加热。
27、反应结束回收不彻底有什么危害？
答：回收不彻底有以下几个方面：
（1）液相丙烯放入闪蒸釜是极其危险的，丙烯在闪蒸釜内气化，会造成超压损坏设备引起危险。
（2）回收不彻底，导致粉料温度低，使闪蒸操作困难也不彻底，闪蒸不彻底去活时就有闪爆的危险。
（3）由于去活时粉料温度低，去活不彻底，使产品发红。
（4）回收不彻底导致丙烯的浪费增加生产成本。
28、回收过早过迟有什么坏处？
答：回收过早，得率低，在质量方面，钛灰分氯相应增加同时回收量大，容易发生回收不彻底，浪费丙烯，聚丙烯也易粘结成块。如果回收过迟，则因传热差，气相继续聚合时，热撤不出去，有发生塑化结块的可能。
29、为什么当釜压超高时，采用回收是最有效的措施？
答：因为回收时，釜内的液相丙烯发生气化，气化潜热是很大的，因此只要回收少量的丙烯便可以带走大量的热，使釜温迅速
降低，压力随之也迅速下降，也就相应的保证了压力的稳定和恒定。
30、影响聚合釜传热的因素有哪些？
答：影响聚合釜传热的因素有：
（1）釜内结块，尤其是釜底易生成“锅巴”阻碍传热。
（2）搅拌损坏，会严重影响传热。
（3）夹套形成水结垢。
（4）热水泵的流量下降。
（5）水温高，特别是气化温高或蒸汽内漏时是如此。
31、不聚合的原因有哪些？如何判断？
答：一般有以下几个方面：
（1）中有害杂质含量高，特别是水分容易超高。
（2）催化剂失去活性。
（3）催化剂投入时跑损或未投入釜内。
（4）拌轴封润滑油带水。
判断：如果前后各釜正常，一般是催化剂跑损或未冲入造成，如果未冲入则下釜可能反应激烈。如果连续多釜不聚合，则一般有可能是丙烯中杂质含量高和轴封油带水，但轴封油带水时，往往有的釜的水温呈逐步上升的趋势。还可以从精制线的处理量来判断，如允许可切换精制线实验。如果检修后开车，可能是系统中水分未除干净。如果轴封油不带水切换了精制系统仍不能反应，则要怀疑催化剂的活性。
32、聚合釜内结块的原因有哪些？
答：原因有：
（1） 催化剂沉底（搅拌启动晚或中途停转）。
（2） 钛丙烯比太大，即催化剂用量过多或丙烯量少。
（3） 回收晚，气相聚合。
（4） 原料中某些杂质的存在如CO 、CO2、S 和炔烃使无规物增多。
（5） 升温速度过快，引起塑化结块。
（6） 轴封油入釜过多也有一定的影响。
33、聚合釜超压时应如何处理？
答：聚合釜超压的处理要分清情况，如果是升温阶段压力突然升高超压，而釜温不超过时，是液相满釜，这时必须迅速采取回收措施。反应过程中超压一般不是液相满釜，则可依次采取加大冷却水，回收排入气柜。第一个方法不见效，则用第二个方法还不行，则用第三个方法，之所以按照这样的顺序是为了将损失尽量降低。
34、影响产品等规度的因素有哪些?
答：影响产品等规度的因素有：
（1） 丙烯原料的影响，如其它不饱和烃等。
（2） 氢调的影响，高熔融指数等规度有所下降。
（3） 烷基铝成份的影响如铝成份不纯，有可能影响等规度。
35、影响聚丙烯灰分的因素是哪些？
答：聚丙烯中的灰分有以下几个来源：
（1） 丙烯经过氧化铝和分子筛时冲刷下来的吸附剂粉末。
（2） 设备和管道内的铁锈等机械杂质。
（3） 投入的催化剂和活化剂，引起灰分量变化的主要因素是第三条和第一条。当精制塔刚再生或用的时间很长时，灰分有可能略高，如果投入的催化剂和活化剂多，则产品灰分增加。
36、聚丙烯颗粒的形态与什么因素有关？
答：聚丙烯颗粒形态，首先取决于催化剂颗粒的形态。聚丙烯与催化剂颗粒形态相似，具有复现性。粒子的大小反应条件亦有一定的关系，如果反应条件剧烈反应速度过快，催化剂颗粒外部来不及生成一层聚合物，催化剂孔隙内部的聚合将催化剂颗粒胀碎，致使聚丙烯颗粒变细。
37、丙烯冷凝器冷凝效果变差的原因有哪些？
答：冷凝效果变差的原因有：
（1） 冷凝器降温系统结垢，使热阻增大。
（2） 丙烯入口被聚丙烯等物堵塞。
（3） 冷却水量小，水压不够或管线不畅通。
（4） 冷凝器内存有较多的不冷凝性气体，不冷凝性气体的存在对冷凝传热的影响很大，少量不冷凝气体会使传热系数下降很多。（实验证明蒸汽中有1%的空气时，给热系数下降60%）。
38、等规度主要对哪方面的性能有影响？
答：等规度主要影响加工制品的强力，等规度低的聚丙烯强力低，但等规度也不是越高越好，在96%以上则可以了 。另外等规度还影响加工的流动性，等规度低的产品无规物多较容易堵塞滤网，挤出机的供料容易中断，进料不均匀，影响加工制品的质量。
39、产品中的挥发份会影响哪方面的性能？
答：挥发份影响后加工，产品中挥发份高塑化挤出制品或造粒时易起气泡。
40、什么叫熔融指数？它影响哪方面的性能？
答：熔融指数又称熔体活动指数或熔体流动速率，它表明高聚物融化后的流动性。主要影响加工性能，熔融指数高流动性好，熔融指数低则流动性差，用途不同对熔融指数的要求也不同。
41、什么是转化率，什么是收率，两者之间有何差别？
答：生成反应产物的某种原料与投入的该种原料的质量比或分子比称为转化率。收率分为两种，质量收率和分子收率，转化率与收率二者总有差别的：
(1)转化率不管是否生成了目的产物，而收率则一定是对目的产物而言；
(2)转化率只对反应过程而言，收率既可以对反应过程也可以对其它工艺过程。
(3)转化率不管是按质量算或按分子算数值都是一样。
42、产品中的三氯化钛残渣影响哪方面的性能？
答：它影响到聚合产品的耐气候性，染色性与电绝缘性，起促进聚合物氧化的作用，加工时放出氯化氢气体，引起加工设备的腐蚀。
43、喷料时将聚合釜内余压留高些可以降低丙烯单耗，此说法对否？为什么？
答：这种说法是对的：在保证料喷干净的情况下，让釜内余压高些，余留在聚合釜内的丙烯多。粗略计算得出的结果，12m3釜内0.5Mpa 的残压大约170㎏的丙烯。如果将这部分丙烯排入闪蒸釜，大大降低了其价值，只能放入气柜再压缩，压缩回收后重新作为生产聚丙烯的原料（纯度较低会严重影响聚合反应甚至不反应），如果残压保持高些，这部分丙烯还可以参与下一釜的反应，因而降低丙烯的单耗，降低了生产成本。
44、聚合釜轴封注油的目的是什么？
答：聚合釜轴封注油大致有以下四个作用：
(1)起润滑的作用，降低轴与填料的摩擦力，因而减少发热，同时减少轴和填料的磨损，填料虽软但干磨时，也会严重损伤轴的。
(2)起密封作用，因为油的粘度较大，因而在轴与填料间填料与填料间所形成的油膜对气体有很大的阻力，只要有足够的厚度，其阻力就可以近于完全阻止气体通过。
(3)起散热的作用，填料的导热性能很差的，有了油，则可以提高其导热系数，把摩擦热传递给水箱，再由冷却水带走，不至于热度很高，烧坏填料和轴。由于这三个方面的作用保证了轴承的
严密性，使用寿命，才能维持正常生产。
(4)起防锈作用，油膜使轴颈不与空气接触因而可以防锈。
45、什么是丙烯的饱和蒸汽压？
答：在同一温度下，丙烯的汽化速度和冷凝速度相同，在此温度下的压力，称丙烯的饱和蒸汽压。
46、聚合反应不彻底或“清汤”时，该如何处理？
答：聚合反应不彻底或“清汤”时，在进行回收时应采取升温回收，以确保回收彻底，可参照丙烯饱和蒸汽压图表，使釜温高于对应温度10%以上。确保回收彻底，及时放料、降温
47、 TICL 4加料口的吹扫气通到放空管对不对？为什么？ 答：不对，这样会把大量的聚丙烯颗粒和残留催化剂吹到放空系统，造成管路堵塞，到了一定程度，放空就排不出，严重者碰到需要紧急放空时放不出造成重大事故，轻者管线需更换，不仅影响生产而且造成浪费。
48、三乙基铝外溢着火时应用何法灭火？
答：三乙基铝遇空气着火，遇水能发生剧烈反应，二氧化碳能与之反应。因此着火时不能用水，泡沫灭火剂来灭火，可用干粉灭火，但一旦不喷干粉时，火焰又会再起，最好是当干粉压住火焰后，迅速切断泄漏源，用干砂子或石棉布覆盖灭火。
49、三乙基铝管线需要检修要换阀时物料应当如何处理？ 答：首先应用精氮将三乙基铝全部吹入容器内，每个死角都应吹到，反复吹干净后，还必须泄压至表压0，拆卸时首先只能松
动，如发现冒烟则应停止，待不冒烟了在松，直至残留三乙基铝完全分解后方可拆开。
50、三乙基铝运输罐、储存罐、计量罐为什么应保持正压？ 答：防止负压吸入空气而发生危险。
51、输送三乙基铝时，充氮压力为什么要限制？
答：因为三乙基铝罐装有玻璃管液面计，耐压较低，为防止玻璃管破裂而引起火灾，充氮压力宜低，只要能保持将三乙基铝输送走即可以了。
52、装三乙基铝容器应如何处理干净？
答：首先应将三乙基铝转移走，使残留液尽量少，将容器拉到非禁火区，然后用溶剂油稀释，利用氮气压力将料排至罐的下风向5米以外的地方，排出管最好插入砂堆内，要特别注意插底管不能搞错。
53、活化剂取样应注意什么？
答：活化剂取样应注意以下几点：
(1)取样瓶接上后必须用精氮彻底置换；
(2)取样瓶不能憋压;
(3)采样速度要慢，防止溢出；
(4)如果瓶内冒烟严重，必须重取。
54、活化剂取样时瓶内冒烟是什么原因？为什么要重取？ 答：瓶内冒烟时由于取样瓶置换不彻底，有可能是置换时间不够，死角未置换到或氮气不纯三个方面的原因，所谓冒烟，是残
存在取样瓶内的氧水与一氯二乙基铝反应放出氯化氢乙烷等气体，这样会使氯进入气相而损失，溶液不清亮或产生沉淀，没有代表性，故必须重取。
55、活化剂罐内、管内残渣如何处理干净？是何原理？ 答：如果没有三乙基铝时反复用溶剂油冲洗，并敞口较长时间后，可以用水冲洗。因为残渣铝的氧化物氢氧化物等，这些物质不容于油，而容于水，故可以用水洗净。但必须确无烷基铝存在方可水洗，否则会有危险。
56、为什么分装瓶每次用瓶都要洗净烘干？
答：一是因为分装瓶在催化剂倒出后，总会有少量催化剂粘附在壁上影响分装及加催化剂时观察料面。二是因为催化剂是极其活泼的物质，残留的催化剂会与进入瓶内的氧生成水，生成物水会使的再次分装的催化剂部分失活，影响下一釜的反应，故每次用后必须烘干。
57、聚合岗位在升温阶段突然停电该如何处理？
答：在升温阶段停电，应先关闭蒸汽阀和调节阀前后阀，采取放空的办法使聚合釜内温度和压力降下来，等来电后，向釜内补充适量氢气继续升温、开车。若放空量较大，待来电后，升温回收，及时放料处理，在来电前要密切注意釜内温度、压力变化情况，随时采取相应的措施。
58、聚合反应阶段突然停电如何处理？
答：在反应阶段突然停电，可采取放空的办法，待压力降下来
后，及时放料处理。
59、聚合岗位在升温阶段突然停水如何处理？
答：在升温阶段突然停水，应先关闭蒸汽阀和水阀，可采取放空的办法使聚合釜内温度和压力降下来，等来水后，向釜内补充适量的氢气继续升温、开车，若放空量较大，可升温回收，及时放料处理。在来水前密切注意釜内温度压力的变化情况，随时采取相应的措施。
60、聚合岗位在反应阶段突然停水如何处理？
答：在反应阶段突然停水，可放空降压，当降至约1.0Mpa 时，向闪蒸釜放料。
61、如果聚合釜投料量超过规定量时如何处理？
答：首先打开回收阀，回收部分丙烯，将压力降下来，通过参照丙烯饱蒸汽压图表，当压力与釜温基本对应时，通过釜温来进行控制，反应结束回收、放料，将釜内压力泄压至零后，检查投料线、集管，用防爆工具拆开相应法兰，清除堵塞物，疏通管线。
63、闪蒸的目的是什么？去活的目的是什么？
答：闪蒸的目的是除去聚丙烯粉料中夹带的丙烯等烃类易挥发物质，同时也可以除去部分氯离子。去活的目的是破坏残存在聚丙烯中催化剂的活性，使产品稳定、变白。
64、闪蒸不彻底的原因有哪些？
答：闪蒸不彻底的原因有：
（1） 液相丙烯喷入闪蒸釜，使粉料温度过热。
（2） 抽排不够或氮气压力低而且次数少。
（3） 粉料等规度低、发粘。
（4） 阀门内漏。
（5） 氮气边进边出造成氮气短路，可燃气残存于死角内。
65、闪蒸不彻底有什么危害？
答：如果闪蒸不彻底，在去活时，有可能使气体混合物达到爆炸范围而发生爆炸危险。在包装时，有可能在包装间发生火灾。因聚丙烯不导电，极易产生静电火花，而将丙烯引燃。
66、去活不彻底的原因有哪些？去活不彻底对质量有何影？ 答：原因有：
（1） 粉料温度过低。
（2）通空气次数不够或压力不够，或是死角通不到空气。去活不彻底颜色发红，包装后催化剂残渣，将起到降解催化的作用，迅速使聚丙烯降解。
67、净化与置换各是什么目的，各应达到什么指标？
答：净化的目的是驱除罐内的氧，使喷料时不发生燃烧爆炸，净化时O2﹤0.5%，置换则是驱除丙烯，保证去活时的安全，去活时可燃物含量应小于1.5%。
68、空气与氮气串通的地方为什么要加检查阀？在闪蒸釜用气与不用气时此阀应处于什么状态？
答：加检查阀的目的是防止氮气中串入空气保障安全，也防止丙烯等串入氮气和空气系统防止空气漏进闪蒸釜。在闪蒸釜用气时
此阀关闭，闪蒸釜不用气时，此阀打开。
69、当氮气压力低时，正确操作方法应当怎样？
答：正确地操作方法是设法降低排气后的余压，如排气柜后，再将余压现场排放或抽真空。
70、有时真空缓冲罐会进水，这是什么原因？
答：是由于真空泵停泵的操作步骤不当造成的，如果先停真空泵，后关真空泵入口阀，致使泵出口为大气压而入口的系统为负压，结果将真空泵的水吸入真空缓冲罐里。
71、如果真空泵正常，系统真空度达不到其原因是什么？ 答：原因有：
（1） 系统密闭性能差，空气往里抽。
（2） 管线被物料堵塞。
（3） 真空管线阀门未打开或阀芯闸板脱落。
72、如果系统不漏气，真空度达不到，其原因是什么？
答：有可能是真空泵损坏，或是水环式真空泵内缺水，或是管路不畅通。
73、闪蒸操作置换一边进氮一边排放的置换方法经济上是否合理，为什么？
答：不合理，一是造成聚丙烯粉料的跑损。其二是氮气的浪费量较大。因为闪蒸釜内部构件少，气体混合不均匀，大部分氮气都短路跑了，因而使氮气消耗增大。即时是缩短了一点操作时间，也是不可取的，与操作规程相违背的，必须禁止，杜绝使用此操
作方法。
74、置换闪蒸釜时氧含量老是不合格的原因是什么？
答：原因有两个，一是系统不严密，抽真空时漏进空气，二是氮气不纯，含有其它杂质。
75、闪蒸时可燃物老是不合格的原因？
答：可能是粉料温度低，聚合釜下料球阀内漏，粉料等规度低等原因。
76、包装方面影响产品质量的因素有哪些？
答：包装影响质量的因素有：
（1） 机械杂质的混入，如沙子、虫子、灰尘等。
（2） 好料废料混装。
（3） 称量不准。
（4） 散包。
（5） 产品批号打错，尤其是熔融指数相差较大时，打错批号易造成熔融指数不能满足用户的要求。
（6） 水分的混入特别是楼上漏水或刮风下雨的天气犹易发生。
77、包装时发现有较多较大的塑化块，应当怎么办？为什么? 答:如果发现有较多较大的塑化块应当用筛子在下料口过筛，筛后再包，这样可以节约劳力，省出拆包倒料，封过了的包装袋有很大一部分破损，无法再用。
78、包装时温度过高怎么办？为什么要这样做？
答：包装时如果发现温度较高（一般不应高于60度）应立即停
止包装，要闪蒸岗位降温处理，达到要求后再包。因为料温过高时有几大害处：
（1） 包装袋内膜不耐热，温度高易断裂，甚至融化。
（2） 过高温度的聚丙烯粉料在空气中会发生老化反应使产品质量大大下降，等规度降低，熔融指数变大，颜色变黄。
（3） 堆积在一起时温度继续上升，使外袋也熔化。
79、造成在包装过程中出现静电爆鸣的原因有几种？
答：包装过程中出现静电爆鸣，造成的原因有以下几种：
（1） 置换不彻底。
（2） 去活时间短。
（3） 去气柜阀、放料阀内漏。
（4） 未在氮气保护下包装。
（5） 静电接地不好。
80、闪蒸釜出现静电爆鸣后应如何处理？
答：首先由氮气阀处通入氮气，一是对粉料降温，二是对物料进一步置换，上述工作完成后，通氮气保护包装。包装结束后，切断闪蒸釜与其它设备相连的管线，除空气线外其余线都加盲板，用空气对釜内置换。按照入釜作业规定办理手续，分析合格进釜清理。清理结束拆除所加盲板连接有关管线，检查有关阀门是否内漏。若内漏进行更换，封好人孔。检查接地情况是否良好，再对闪蒸釜进行置换，使其处于正常接料状态。
81、什么是熔融指数？它的大小受什么影响？
答：熔融指数是指热塑性树脂在熔体流动速率测定议上，在一定的温度和负荷下，熔体每10分钟通过标准口模的重量。以g/min为单位表示。熔融指数的大小同氢气加入量的多少有关，如果氢气加入量大，则熔熔指数大。氢气加入量少，则熔融指数小。
82、丙烯固碱塔内装的是何物质？有什么作用？
答：丙烯固碱塔内装的是固碱（NaOH ）。作用是脱除丙烯中的水和无机硫。
83、丙烯水解塔内装的是何物质？有什么作用?
答:水解塔内装的是水解剂, 其成分AI2O3, 在其作用下丙烯中的有机硫及微量水作用生成无机硫(H2 和CO2) 。
84、什么是流速？其单位是什么？
答：流体流动时，单位时间内通过的距离称为流速，其单位是L/min。
85、什么是物质的三态？气态和液态的物理性质各是什么？ 答：物质的三态即在不同温度、压力下物质常出现的固态、液态和气态，称为物质的三态。
86、什么叫压强？单位是什么？
答：垂直作用于单位面积上的力称为压强。单位是：Pa 、Mpa 、Kgf/cm2、大气压、液柱高度如：mmHg 、mH2O 。
87、什么叫大气压？
答：物体单位面积上所受到的大气的压力叫大气压。
1大气压=1.0336kgf/cm2=0.1Mpa。
88、什么是表压？什么是真空度？
答：如果容器内的压力比当时、当地的大气压，在测压计上所显示的液柱高度之差，示容器中压力高于大气压部分，这部分压力称为表压。 如果容器内的压力低于当时、当地的大气压。在测压计上所显示的液柱高度之差，表示容器内的压力低于大气压的部分，这部分压力称为真空度。
89、什么是温度？表示方法有几种？
答：温度是液体冷热的程度。温度有摄氏(℃) 、华氏(℃) 和开尔文(℃) 三种表示法。
90、阀门是如何分类的？
答：阀门是用来控制化工管路和设备的气体、液体、HUO 或含有固体粉末的混合气体等介质流量和压力的管件。
按阀门在化工管路种的作用不同可分为：截止阀、节流阀、止逆阀、闸阀、球阀和安全阀等。
按阀门的结构形式不同分为：闸阀、截止阀、旋塞阀、球阀、蝶阀、隔膜阀、柱塞阀等不同结构形式的阀门。
按阀门的材质不同：有部绣钢阀、铸钢阀、铸铁阀、塑料阀和陶瓷阀等。
按介质压力大小分类有：低压阀门、中压阀门、高压阀门。
91、什么是冷凝？什么是冷却？
答：当与外界发生热交换时，不但改变物质的温度，而且改变物
质的聚集状态的热交换过程叫冷凝。 当与外界发生热交换时，只改变物质的聚集状态的热交换过程叫冷却。
装置基本工艺 操作应知应会内容
1、聚合岗位操作流程简述
⑴由精制岗位送来的合格丙烯，经质量流量计计量后，分别从催化剂和活化剂加料斗冲入聚合釜内。
⑵打开催化剂加料斗上盖，用量筒取适量DDS 加入料斗内，用1吨丙烯冲入釜内。活化剂由运输罐压至中间罐，压至活化剂计量罐，用精氮压至活化剂加料斗后，用2.5吨丙烯冲入釜中。 ⑶再打开催化剂加料斗上盖，再将装好的催化剂加入催化剂加料斗内，用剩余0.7吨丙烯冲入釜内。
⑷氢气由管网或钢瓶经减压后进入氢气缓冲罐，计量后压入釜中。
⑸热水罐中水经蒸汽加热到一定温度后，由热水泵送至聚合釜的夹套及内冷管加热后，回热水罐循环。
⑹高压气相丙烯由聚合釜回收经丙烯冷凝器冷凝后回丙烯回收计量罐。
⑺聚合后的聚丙烯粉料，靠回收后余压，经聚合釜底部气动球阀喷入闪蒸釜去闪蒸。
2、正常投料生产前的准备工作
⑴检查聚合釜是否处于好用状态及减速机、注油器润滑油情况。 ⑵按流程认真检查各阀门开关情况。
⑶准备好催化剂、DDS 、氢气，热水罐备用热水，活化剂加料斗加好活化剂。
3、投料生产步骤
⑴启动注油泵、减速机润滑油泵、搅拌器根据氢气管线的压力按生产工艺指标，将所需要的氢气量经压力指示加入釜内，氢气加完后，关闭釜上氢气阀；联系精制岗位，送合格丙烯，先打开催化剂加料斗的放空阀，将压力泄为零，再缓慢打开催化剂料斗上盖，用量杯将120－150ml 左右的DDS 倒入加料斗内，快速拧紧盖子，打开加料斗上丙烯进料阀，催化剂下料阀，投1吨液相丙烯入釜作底料，同时将DDS 冲入釜内，待切换活化剂投料后，关闭进料阀。
⑵加活化剂
将活化剂加料斗上放空阀打开，放净残余丙烯，关放空阀，开活化剂计量罐上氮气阀，升压至0.3MPa 左右，打开计量罐上活化剂的出口阀门，把活化剂压进活化剂加料斗，待到所需加入量时，关闭活化剂出口阀和加料斗上活化剂入口阀，由上而下打开加料斗上丙烯线进料阀门，用2吨液相丙烯将活化剂冲入釜内，待切换催化剂投料后，关闭丙烯进料阀。
⑶加催化剂
打开催化剂加料斗上放空阀，将其压力泄完，关闭放空阀，打开催化剂料斗上盖，快速把分装好的催化剂倒进料斗中，拧紧上盖，打开丙烯进料阀催化剂下料阀，用剩余1.2吨丙烯将催化剂冲进
釜内，丙烯投料结束。
⑷升温操作
彻底检查聚合釜上各阀门的开关情况、搅拌器的运转情况和热水升温流程，确认无误后，开始升温。启动热水泵，当泵出口压力稳定后，打开泵出口阀门，热水经热水控制阀进入釜的夹套和内冷管，给釜升温，使之反应、升温速度由热水控制阀调节。一般地，从常温升至60℃，时间控制在20分钟左右。
⑹撤热及反应控制
当釜内温度升至60℃左右时，反应开始，聚合反应热放出，釜内升温速度加快，此时，视温度变化情况，及时切换循环水，使釜内压力控制在3.4±0.2MPa ，温度76℃左右恒温恒压反应。一般地，釜内温度不要超过80℃。当反应一段时间后（2.5—3h ），釜内出现釜温不变釜压下降或釜压不变釜温上升；搅拌电流明显上升，夹套水温上升或冷却水量减少等现象时，说明反应到了终点（也就是干锅），此时就要进行高压回收，终止反应。 ⑺丙烯的回收
当反应干锅后，打开釜上丙烯回收阀，高压气相丙烯经冷凝器，冷凝后进入回收丙烯计量罐，回收过程中回收速度不要太快，如开快会易导致丙烯急剧蒸发，影响产品质量或由于回收速度过快夹带粉料，回收时间控制在15分钟左右，当釜内压力与回收计量罐压力平衡时，切换到低压回收气罐继续回收，回收到1.2Mpa 左右时终止回收。
⑻喷料
回收结束后，联系闪蒸操作人员，打开釜底气动及手动球阀，聚丙烯在釜内压力下喷入闪蒸釜，多次喷料，直至釜内余压为0.03MPa 时，喷料结束后，关釜底球阀及手动球阀。打开催化剂加料斗上盖，用釜内气相丙烯反吹催化剂加料斗是否畅通，也可以向聚合釜内反吹，准备下一釜投料。
4、闪蒸岗位操作法：任务
⑴将聚合釜内聚丙烯物料带压喷入闪蒸釜内。
⑵将附着在聚丙烯物料上的丙烯气、丙烷气等挥发性物质用真空负压的方法除去。
流程简述
来自聚合釜的聚丙烯物料进入闪蒸釜，经多次抽真空降压排放，将大部分丙烯气等挥发性物质除去，然后再通过抽真空，用 进行多次置换，直至尾气中丙烯含量小于1.0%（体）为止，方可结束。粉料产品出料完毕，关闭放料阀。接到聚合岗位通知处理闪蒸釜时，开启真空泵将闪蒸釜抽至负压，准备负压接料。 操作范围
闪蒸釜六台，真空泵两台，真空缓冲罐一台, 低压旋风分离器一台。
闪蒸釜出料，闪蒸工艺控制指标：
⑴工艺指标
正压指标：闪蒸釜最高操作压力≤0.4MPa
总管压力≤0.4MPa
闪蒸时 ：充压0.2—0.3MPa
②负压指标：净化、置换真空泵均为－0.09Mpa 。
③闪蒸合格标志为丙烯气含量＜1.0%（体）。
④接料前釜内压力－0.04Mpa±0.01Mpa 。
5、正常喷料操作
⑴检查减速机油箱油位，启动润滑油泵。
⑵启动搅拌，注意不要带负荷启动。
⑶启动后，人不得离开现场，要观察其运转情况，如发现异常，应立即停机，联系有关人员处理，向班长汇报。⑷送完料后，先关气动阀，再关手动球阀。
接料操作
⑴检查电机、搅拌和润滑油泵是否正常。
⑵接到放料通知后，开润滑油泵和搅拌，打开闪蒸釜手动球阀，准备接料；缓慢打开气动球阀，粉料在聚合釜压力下喷向闪蒸釜。 ⑶闪蒸釜压力到0.1MPa 时，关聚合釜气动球阀后，须静置半分钟左右，然后开始向气柜泄压，压力平衡后关放空阀。 ⑷重复上述操作至放料完毕，关闭闪蒸釜接料阀。
⑸接完料后，检查聚合釜气动球阀和手动球阀是否都已关到位，并通知聚合岗位。
闪蒸操作
⑴除安全阀前后阀、压力表手阀打开外，关闭其余的阀门。
⑵检查真空泵是否正常。
⑶启动真空泵，待真空表上出现负压指示后，缓慢打开真空泵入口阀，再缓慢打开闪蒸釜的抽真空阀，闪蒸釜内的气体经抽真空排入气柜系统，当真空度达－0.09MPa 后维持3分钟，关抽真空阀。
⑷打开釜底氮气阀，充氮气至压力0.2—0.3MPa ，关 阀，然后放空，待压力为零后，关闭放空阀再抽真空。
⑸重复抽真空，充 放空3—4次，取样分析直至闪蒸釜中丙烯含量小于1.0%（体），闪蒸结束，关真空泵入口阀，停泵。闪蒸釜内保持微正压。
⑹闪蒸结束后即可包装，闪蒸釜出料完成，关闭气动放料阀、手动阀。
6、成品包装岗位操作法
准备工作
⑴检查磅秤是否准确 、灵敏。
⑵准备足够的包装袋及缝袋线。
⑶准备好盖好批号的产品出厂证。
⑷检查缝袋机是否完好备用。
⑸准备好消防器材和防护用品。
⑹检查放料静电消除设施是否正常，静电接地设施完好无损。 ⑺包装间通风设施开启运行良好。
操作方法
⑴包装前，先检查“交接班记录表”上写的釜号与实际釜号是否相符，批号是否有重复现象。
⑵用标准砝码对称进行校验，保证称量准确。
⑶将粉料装袋、称量，每袋为25㎏，联系化验采样。
⑷将称重完的袋装聚丙烯进行缝包，缝包合格率大于98%。 ⑸按四十袋一垛把袋料堆放好，同一批放在一起，批与批之间相距0.5米。
⑹堆放好后，在每一批号上写上产品质量情况。
注意事项及异常情况处理
⑴放料前闪蒸釜内丙烯含量安全分析合格，原则继续置换至合格为止。
⑵放料速度要慢，并注意检查釜内是否有压力，不准带压放料，防止静电事项。
⑶缝包机与出料口距离不得小于5米。
⑷粉料温度应在60℃以下，一旦发现出料温度稍高，必须采取得力的安全措施并由放料班长组织落实后方可将粉料放置在地面上，等温度正常后方可装袋。
⑸发现丙烯气味浓时，应立即停止缝包，将粉料袋堆排好，等气味正常后，方可继续缝包。
⑹发现料微潮时，立即通知聚合岗位，再按正常步骤进行操作，如果料放不下来，可通 疏通并拆下下料阀，用竹片往上捅，将料放下来包装，禁止带压疏通或借助容器内压力顶料。
7、催化剂分装岗位操作法
分装前的准备工作
⑴准备足够的催化剂及分装瓶等物品。
⑵台称天平、烘箱等完好备用。
⑶催化剂分装瓶已洗净烘干，瓶塞、石蜡准备好。
⑷催化剂分装系统完好备用，分装瓶已编号登记。
操作指标
⑴每瓶催化剂分装量：按生产工艺要求可变动。
⑵分装精度±0.5g 。
⑶催化剂储存条件：密封常温保存。
分装步骤
⑴将分装瓶洗净沥干水，放入烘箱，在200℃恒温1小时，放置到与室温相同时，取出放入干燥器中，干燥后备用。
⑵从包装箱中取出大瓶催化剂，擦干净，打开催化剂口盖。 ⑶将分装瓶、台秤天平、砝码、瓶塞都准备好，打开精 保护下进行分装操作。
⑷戴好乳胶手套，把空的分装瓶用精 再次置换干净，把一端用瓶塞塞好，然后放在台秤天平称出空瓶（含一个瓶塞）的重量。 ⑸按工艺要求在精氮系统的保护下从大瓶中将催化剂通过漏斗慢慢倒进分装瓶中，根据称量情况，增加或减少催化剂量，再把分装瓶另一端的瓶塞塞好。
⑹把分装好的催化剂，用石蜡将分装瓶两端密封好，在瓶塞或瓶
体上写上分装量。
⑺分装完毕后，关掉精 ，将分装现场整理干净。
⑻按要求逐个记下催化剂批号、分装瓶编号、催化剂净重、分装日期及分装人。
⑼经常检查催化剂的库存量，及时报告生产主管人员。 分装的注意事项
⑴高效催化剂是易氧化品，遇空气急剧分解，所以在分装时要小心，切忌将催化剂瓶打破并注意不能将催化剂暴露在空气中，一旦催化剂接触到皮肤，立即用布擦净。
⑵为了保证催化剂的活性，每次开始分装前，要尽量用精氮保护好。
⑶每批催化剂进来都要做好登记，一批分装完后再分装下一批，催化剂批号变化或有异常情况时，要及时报告生产主管人员。 ⑷台秤天平按规定正确使用，定期检验，要保证其灵敏度和准确度。
⑸烘箱用完或人不在岗时，应及时关掉电源开关。
8、活化剂压送操作法
压送前的准备工作
⑴检查活化剂运输罐的阀门，配件是否完好。
⑵检查所压送的活化剂是否符合工艺指标要求。
⑶检查压送活化剂的管线、阀门是否严密不漏，第一次压送时管线及活化剂罐必须用精 置换符合压送条件。
⑷准备好纯度为99.999%的精氮钢瓶，且检查气瓶的减压阀是否好用。
正常压送
⑴将运输罐的出口阀、精氮阀分别与活化剂系统的软管接头和精 软管接头的法兰连接好。
⑵打开精 钢瓶手阀，调节减压阀使精氮压力不大于0.4MPa 。 ⑶打开软管入口阀及运输罐的出口阀。
⑷压送人员在压送时上下要联系好，压送前先把活化剂中间罐的压力泄完，打开中间罐活化剂入口阀使活化剂从运输罐中压出，达到规定液面后通知下面关闭运输罐活化剂出口阀，再关闭中间罐的入口阀，用精 将中间罐的压力充至0.2MPa 保压。
⑸活化剂压送完后，运输罐的精 入口阀和活化剂出口阀全部关闭。
注意事项及要求
⑴压送活化剂时应有两人以上在场，上下要联系好，系统置换合格，确认无误后打开精 阀压送，控制压送压力不大于0.3MPa 。 ⑵当接到停止压送后，应立即停止压送，关闭有关阀门。
⑶若在压送过程中出现活化剂泄漏时，应立即停止压送，同时设法关闭有关阀门，防止泄漏事故扩大；若出现着火，应立即停送并使用干粉灭火器将明火扑灭，严禁使用水、蒸汽或泡沫灭火器灭火。
⑷在处理活化剂泄漏时应先设法排压，严禁带压操作，处理人员
应配带好防护用品。
⑸活化剂在储运过程中应保持微正压，避免太阳直射和暴晒、雨淋。
⑹活化剂运输罐搬运时，严禁摔打、碰撞，特别要注意不能碰开罐体阀门。
9、离心泵异常情况的处理
1）泵的抽空现象，原因及处理办法，现象：
泵出口压力下降，流量指示回零，电流表指示下降，泵发生较大震动，噪音很大。
原因：
泵内入口管线内存有气体，灌注高度不够，产生气虹现象。 入口压力低于或高于液体的饱和蒸汽压，叶轮入口或泵入口有异物堵塞。
处理方法：
停泵后打开高点放空，重新灌泵。提高灌注头，减少出口压力损头。
提高入口压力。清除异物，更换叶轮，采取措施，防止气虹现象产生。
2）电机超载的现象、原因及处理方法，现象：电流表指示超高，电机温度超高。
原因：
启动泵时出口阀未关，密封填料过紧，润滑油太少或变质使轴承
烧坏发生抱轴现象。
系统电压下降，泵出口系统压力降低时，流量才会变大。 口环磨擦或磨损，轴弯曲，轴承磨损，电机跑单相。 处理方法：
按正确方法启动泵，停泵检修，调整间隙或稍送盘根压紧螺丝，调小流量。
联系电工检查处理。
3）泵机械密封泄漏的原因及处理方法，原因：
窜轴，动静环密封面变形；端面比压较大，摩擦热量过多，造成密封面热变形；动静环刚性不够，受压变形。动静环装偏，密封面内杂质侵入，如结垢、结焦。
密封面老化、损伤、方向装错，过盈不够，装偏。弹簧偏心，卡、断，泵抽空损坏密封或操作条件改变，密封比压不够，封油压力不当或中断。
处理方法：
停泵检修，进行调整，机械密封问题及时联系钳工处理。 调整合适的油压，并保持通畅。
4）振动大及杂音的原因及处理方法（除气蚀外尚有以下原因），原因：
泵和电机对轮松动，电机和泵体轴线的同心度不好，地脚螺丝松动。
轴衬间隙过大或转子不平衡，轴弯曲，叶轮松动或有杂物。
处理方法：停泵，联系电工、钳工处理。
5）承过热的现象、原因及处理方法，现象：轴承箱温度超高，轴承箱内有杂音、振动。
原因：
电机和泵体轴线同心度不好，润滑油（脂）过多、过少或变质。冷却水中断或不够，油温过高，甩油环脱落或断裂，轴承损坏。 窜轴、轴弯曲引起泵振动。
处理方法：
联系钳工处理，放掉、补充或更换润滑油（脂），疏通或加大冷却水量。
修理或挂上甩油环，检查或更换轴承。
6）机器启动不起来的原因及处理方法，原因：
电压低或电流过高，泵超负荷。定子短路，开关坏，配电间故障等。
处理方法：
降低负荷，联系电工检查处理。
7）盘根泄漏严重的原因及处理方法，原因：
中心线偏轴或轴弯，轴套或盘根磨损严重。
处理方法：找正中心或修轴，换轴套或重压盘根。
8）盘根过热的原因及处理方法，原因
盘根压得过紧，冷却水不足或中断。
泵轴与电机轴不同心，填料材质不合要求或有杂质。
处理方法
稍松压盖螺丝，查清原因并通入冷却水，找正，更换材料，清除杂质。
10、水环式真空泵异常情况处理
1) 抽不上真空度或达不到规定值，原因：
真空泵内水量过多，或进水少，真空系统泄漏严重，泵盘根漏。 处理方法：调节进水量，堵漏，压紧盘根或重新更换。
2) 轴承发热，原因：润滑油脂太少或杂质，轴承坏，轴弯曲。 处理方法：更换润滑脂，修理轴承，修理泵轴。
3) 盘根箱过热
盘根压得过紧，冷却水不足或中断，泵轴与电机轴不同心，填料材质不合要求或有杂质。
处理方法：稍松压盖螺丝，查清原因，调整冷却水，找正，更换材质或清除杂质。
11、注油泵的操作方法
准备工作
1) 检查泵、管线、压力表是否好用，给注油泵加好润滑油至指定位置。
2) 打通油流程以防憋压，打开注油泵进出口阀。 开泵操作
1) 启动前需手摇检查各柱塞工作情况，启动电机，根据压力，调节流量，注油量不宜过大。
2) 保持住油压力稍高于釜内压力，定期排放轴封残液。 注意：调节油量应调节泵头流量，严禁用出口阀调节注油量。 停泵操作：停电机，关闭出口阀。
正常维护
1) 保证润滑油质量，保证油箱液位正确，观察出口压力是否大于釜压。
2) 定期回收废油，并保持轴封及注油泵的清洁。
12事故处理
1) 聚合岗位停电
(1)投料时停电，应暂时停止投料，联系电气查明停电原因，尽快恢复送电，同时将釜上有关阀门关好待来电后按正常程序投料。
(2)升温时停电，联系电气查明停电原因，尽快恢复送电，同时将升温时停止，则对聚合釜进行降温处理，待来电后恢复正常升温。如果因故障10分钟后仍不能来电，则应该按临时停工处理。
(3)正常反应时停电
a. 如果反应初期停电，操作人员立即到现场，迅速启动注油泵及搅拌器，如能启动，则维护生产，如启动不了，及时联系电气查明原因并进行处理。如在10分钟内能恢复送电，则通过冷却水自身的压力控制釜内压力和温度，必要时可进行回收，控制釜内压力和温度。如果10分钟后仍不能恢复送电，则应高压回收，
作临时停工处理。
b. 反应后期停电，操作人员立即到现场，迅速启动注油泵及搅拌器，如能启动，则维持反应至终点，如启动不了，应及时回收，控制好釜内温度，必要时向釜内压入液相丙烯进行降温，同时向闪蒸釜喷料。
2) 停仪表风（压缩空气）
聚合岗位出现停仪表风，手动或气动阀不能正常工作，这时釜内如已投料，则应根据现场温度和压力指示进行手动操作，同时密切注意釜内温度和压力变化，可维持生产。
3) 聚合反应不好，原因：
a. 聚合系统未置换干净，丙烯精制效果差，杂质含量高，特别是水、氧、硫含量高，使催化剂部分失去活性。
b. 催化剂的活性差，加入量不足，投料时发生催化剂跑损。 c. 活化剂加入量不足。d. 投料时丙烯超量。
判断：
a ．如前后各釜反应正常，一般是催化剂或活化剂的加入量不够或跑损。
b ．如连续粘料，则可能是精制系统已饱和，丙烯中的水、硫等杂质含量超标。
c ．如原料较好而不反应，则可能是催化剂或活化剂质量不行。 防止及处理方法：
a ．如果是原料质量问题，应加强原料精制，或切换精制副线，
原料质量太差不要投料生产。
b ．如果是检修后开工，首釜应先用气相丙烯置换，再投3m3升温洗釜，投料时适当加大配方。
c. 使用合格的催化剂和活化剂，增加其加入量，防止跑损。
4) 聚合釜超温超压，原因：
a ．投料计量不准，误操作投料过多。b ．两剂加入量过多，反应激烈，超温超压。
c ．升温过快，没及时切换冷却水或控制阀未打开，引起超温超压。d ．冷却水泵停止。
防止处理方法：
a ．如果切换冷水后，温度上升慢而压力上升很快，多次进行回收，说明是投料过量，这时可回收部分丙烯，降低压力。 b ．适当降低催化剂和活化剂加入量。c ．严格控制升温速度。d ．及时切换冷却水或联系仪表工处理。
5) 聚合釜底出料口堵塞，原因：
a ．操作不精心，喷料后忘了关气动球阀，或者在反应过程中误操作开动了气动阀。
b ．搅拌启动过迟，使催化剂沉积在底部，底部反应过分激烈而结块。
c ．釜底出料阀内漏或末关到位，丙烯漏入阀芯或下短管聚合结块。
防止及处理方法：
a ．投料前仔细检查杜绝误操作，及时启动搅拌。b ．注意检查釜底球阀，发现阀漏应及时按规定修理或更换。
6) 聚合釜内暴聚结块，原因：
a ．二剂加入量过多，反应激烈，局部过热而塑化结块。b ．升温过快，温度失控，引起局部温度过高而塑化结块。c ．过迟结束反应或出料时间过长，因反应过分彻底，液相丙烯接近消失，气相丙烯继续反应，固体传热不良、局部过热而塑化结块。d ．搅拌开得迟，催化剂分布不均或沉积到底，局部反应过分激烈而塑化结块。
防止及处理方法：
a ．确定合适的催化剂及活化剂量。 b ．按程序升温，控制反应平稳过渡。
c. 正确判断反应终点控制回收速度。d ．适时开搅拌在搅拌状态下投活化剂和催化剂。e ．按规定开釜进行清釜。
7) 聚合釜填料箱发热冒烟，原因：
a ．填料材质差，使用时间长，安装不好，与轴摩擦严重。 b ．注油量太少或注油中断。
c ．润滑油质量差或冷却水量小。
处理方法：如冒烟不严重，可稍松填料压盖，往上浇些润滑油，维持至反应完，如冒烟严重，应立即进行回收，终止反应，然后交维修人员处理，更换填料，更换润滑油检查注油系统及冷却水是否畅通．
8) 单釜产量低，原因：
a ．原料中水、氧及硫等杂质含量高，精制效果差。b ．催化剂、活化剂加入量不够或活性不高。
c ．操作不熟练，温度、压力控制不稳，多次回收。d ．反应终点判断不准，过早回收出料。
处理方法：
a ．加强原料精制，保证原料质量。
b ．更换催化剂，并加强保存，防止失活，提高活化剂的投量准确性，防止跑损。
c ．加强学习，不断提高操作水平，避免不必要的回收。
9) 聚合釜换热效果差，原因：
a ．釜壁或釜内结块，传热效果变差。
b ．夹套内形成水垢，或内冷管不畅通。
c. 循环水泵流量不足。
处理方法：
a ．开釜检查，清除釜内塑块或釜壁之“锅巴”。
b ．用循环水反冲夹套或内冷管，严重时停釜进行酸洗，除去水垢。
c. 检修循环水泵，检查水系统流程是否畅通，保证冷却水量。
10) 冷凝器冷却效果变差，原因：
a ．冷凝器水路结垢，使热阻增大，丙烯管路积存聚丙烯粉料，使丙烯传热面积变小。
b ．冷却水量小或水压不够。c ．冷却水温度高。
处理方法：a ．用循环水反冲洗或进行酸洗，除去水垢。 b ．提高水压，加大冷却水流量，降低水温。
c. 清洗冷凝器，除去聚丙烯粉料。
11) 聚丙烯产品灰份高，原因：
a ．精制系统内冲刷下来的粉末进入了产品． b ．设备或管道内的铁锈等机械杂质进入了产品．
c. DDS、活化剂的投入量过大．d ．单釜产量低． 处理方法：
a ．在精制系统再生后投用之前，用氮气进行吹扫．
b ．在聚合釜或其它设备检修后投用前，必须清扫干净，并用N2吹扫，然后用丙烯洗釜．
c ．当精制线接近饱和而使两剂量加入过大时，切更换精制线．
12) 回收系统压力高，原因：
a ．回收速度过快。
b．冷却水量不足或压力不够，冷却效果差。
c ．回收丙烯计量罐液面超高。
处理方法：
a. 严格控制回收速度，不要多个釜同时回收。
b ．提高冷却水压力，增大水流量。
c. 撤低回收丙烯计量罐液面。
13) 产品的熔融指数低于或高于控制指标
产品的熔融指数低于控制指标原因：
a ．加氢量不够。
b ．反应激烈或操作失误，反应初期多次回收，使加入的氢气部分排出。
c. 抽封泄漏或氢气管线泄漏。
产品熔融指数高于指标的原因：
a ．加氢量超标。
b ．操作失误，丙烯投入量少，使氢气浓度过高。 c. 投料用的是回收计量罐的丙烯。
处理方法：
a. 按工艺要求准确加入氢气。
b ．根据产品分析数据，及时调整加氢量。
c. 控制反应平稳，尽量减少回收次数。
d ．加强设备维护，保证轴封完好。
14) 产品等规度不合格，原因：
a ．原料丙烯中水、氧、硫等杂质含量高。
b ．活化剂加入量过少。
c. 催化剂活性低或加入量不足。
d ．DDS 加入量偏低。
处理方法：
a ．加强精制操作，提高丙烯质量。
b ．采用活性高的催化剂。
c. 适当提高催化剂DDS 和活性剂的加入量。
15) 减速机发热冒烟，原因：
a ．润滑油量不够。
b ．润滑油变质。
C ．内部供油线路堵塞。
d. 润滑油泵不上量或自停。
处理方法：
a. 停机时加润滑油至油标4／5处。 b ．更换润滑油。
c. 疏通供油线路。
d ．联系电工、钳工检查处理，保证供油正常。
16) 釜内有振动及杂音，原因：
a ．釜内有聚丙烯塑化块。
b ．搅拌松动或零部件脱落。
c．轴或搅拌叶变形。
处理方法：
a. 开釜清除聚丙烯塑块。
b ．停釜检修。
17) 搅拌电流过大，原因：
a ．填料压得过紧。
b ．聚合釜内部结块。
c ．轴弯曲。
d. 回收过迟、回收完后未及时放料。
处理方法：
a. 稍松压盖或更换填料。
b ．停釜清理或检修。
c. 及时回收放料。
18) 闪蒸釜釜壁结霜，原因：聚合釜回收不彻底，液相丙烯进入闪蒸釜，汽化吸收大量的热造成的。
防止及处理方法：
(1)聚合反应不好时，要升温回收，尽量回收彻底。
(2)用蒸汽吹闪蒸釜壁，增加抽真空和置换次数。
19) 闪蒸不彻底，原因：
(1)大量液相丙烯喷入闪蒸釜，使粉料温度过低。
(2)粉料等规度低，使挥发物包在里面不易除去。
(3)真空泵抽排不够或氮气压力低。
(4)操作员责任心不强。
危害：闪蒸不彻底，放料时有可能因静电打火而引起燃烧或爆炸，包装时也可能失火．
处理方法：
(1)发现液相丙烯喷入闪蒸釜后，通知聚合岗位并停止放料，继续升温回收，且用蒸汽加热釜壁。
(2)增加真空泵的抽排次数，适当提高N2压力。
(3)加强操作责任心。
(4)加强出料操作前的釜内置换分析，确保置换合格后出料。
问题解答：
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