车削细长轴时,工人经常车削第一刀后,将后顶尖松一下载车下一刀.为什么要这样

在不影响车刀强度的前提下,尽量增大主偏角,减小背向力,从而减小工件变形,一般80到93度
细长轴刚性差,车削过程中,在切削力、本身重量和离心力的作用下,极易产生弯曲和振动,加工起来很困难,长径比越大,加工越困难.因此,为提高刚性,加工细长轴一般采用中心架或跟刀架.
2）因为细长轴各部分质量对转动中心分布不均匀,加工时转速愈高,离心力愈大,工件愈易引起振动,致使表面质量下降,甚至造成无法加工.因此,加工细长轴一般采用较低的切削速度.
3）车削细长轴一次进给的时间较长,车削热量大部分传给工件,使工件温度升高,产生轴向伸长变形,温度愈高,伸长愈大.若工件两端用顶尖装夹（或一端用卡盘一端用顶尖）,轴向伸长会使工件弯曲,也使加工质量下降.因此,对要求较高的细长轴类工件,要考虑伸长量的补偿问题.
4）在选择车刀几何参数时,要考虑以下问题：
①尽量减小切削力,尤其是减小径向切削力,因为径向力是产生切削振动的主要原因.为此,细长轴车刀一般选用大前角和大主偏角.为减小径向力、避免振动,有的细长轴车刀甚至选用93°主偏角.
②选择正刃倾角（λs＞0）.一方面可控制切屑流向待加工表面,另一方面也可减小径向力,避免振动.
③刀面切削刃要具有较细的粗糙度.车刀要经过研磨,经常保持刃口锋利.
④选择较小的刀尖圆弧半径（一般半径r＜0．3mm）.刀尖半径愈小,径向力愈小.愈不易旨起振动.